Beschichtung und Korrosionsschutzklassen

Korrosivitätskategorie

BESCHICHTUNG UND KORROSIONSSCHUTZKLASSEN

In der Europäischen Norm EN ISO 12944-2 werden mehrere Korrosionsschutzklassen beschrieben. Die Korrosionsschutzklasse, auch Korrosivitätskategorie genannt, beschreibt das Maß der Korrosionsbelastung, welches unter anderem von den Umgebungsbedingungen abhängig ist. Dabei spielen Dinge wie zum Beispiel atmosphärische Verunreinigungen und salzige oder feuchte Luft eine Rolle. Wir sprechen dann von atmosphärischer Korrosion. Die Korrosionsschutzklassen spielen sowohl im Außen- als auch im

Innenbereich eine Rolle. Die Korrosionsschutzklassen zeigen an, inwiefern Stahlkonstruktionen durch Schutzlackierungen gegen Korrosion geschützt sind.

Im Prinzip geht es dabei um atmosphärische Korrosion, die in Klassen von C1 bis C5 unterteilt ist, mit Cx als stärkste Schutzklasse für extreme Umgebungsbedingungen. Dabei geht es um die schützende Deckschicht, die das Risiko auf korrosive Beeinträchtigung reduzieren bzw. verhindern soll. Die Korrosionsschutzklassen (Kategorien Korrosionsbelastung) mit

Beispielen typischer Umgebungsbedingungen in einem gemäßigten Klima werden in der Norm EN ISO 12944-2 beschrieben.

 

Das Risiko auf atmosphärische Korrosion und die Geschwindigkeit, mit der diese Korrosion auftritt, sind hauptsächlich von folgenden Parametern abhängig:

 

  • von der relativen Luftfeuchtigkeit (der Innen- oder Außenluft), in der sich die Konstruktion befindet;

 

  • vom Risiko auf Kondensation (abhängig von der relativen Luftfeuchtigkeit, der Temperatur des Stahls und der Geschwindigkeit des Luftstroms);

 

  • von der Konzentration der korrosiven verunreinigenden Stoffe (Gase, kleine Feststoffe oder Flüssigkeiten), wie Schwefeldioxid, Säuren, Alkalien oder Salzen.

Korrosion ist die natürliche chemische Beeinträchtigung von Materialien durch die Umgebung, die auf sie einwirkt, insbesondere die Beeinträchtigung von Metallen durch elektrochemische Reaktionen. Die bekannteste Art der Korrosion ist die Beeinträchtigung von Metalloberflächen durch Reaktion des Materials mit dem in der Luft vorhandenen Sauerstoff und Wasser, wodurch beispielsweise Stahl rostet und Kupfer grün ausschlägt.

 

Wir unterscheiden mehrere Arten der Korrosion, bei denen unterschiedliche chemische Reaktionen eine Rolle spielen. Die bekannteste Korrosionswirkung ist die, bei der Sauerstoff aus der Atmosphäre in Verbindung mit Wasser oder Feuchtigkeit aus der Atmosphäre mit Stahl, Kupfer oder einem anderen

Metall reagiert und diesen in einen oxidierten Zustand versetzt. Ziel des Korrosionsschutzes ist es, diesen natürlichen Prozess so weit wie möglich zu verzögern. In Salzwasser werden alle Korrosionsprozesse beschleunigt, wobei auch dort Sauerstoff der Oxidator ist. Durch die Natrium- und Chlorid- Ionen ist die Leitfähigkeit von Salzwasser viel höher als die von reinem Wasser und ist der Kurzschlussstrom der Korrosionszelle auch viel höher.

 

Die Konfiguration des Tores wirkt sich natürlich auf die Korrosionsbildung aus. So können Bauteile aus Edelstahl verwendet und das Tor mit einer speziellen Beschichtung versehen werden. Häufig wird angenommen, Edelstahl sei die beste Lösung. Leider ist das nicht der Fall. Auch Edelstahl

wird z.B. durch Kontaktkorrosion und/oder Flugrost beschädigt und kann rosten. Für nähere Informationen dazu verweisen wir auf Q+A Kann Edelstahl rosten?

OceanDoors bietet in seinem Lieferprogramm Sandwich-Paneele in einer Standardfarbe an. Das ist die sogenannte Coilcoat-Beschichtung. Wenn man sich für eine andere Farbe entscheidet, muss diese. aufgetragen werden. Natürlich gilt das auch für die vollverglasten Tore (AR), die nicht in einer Standardfarbe erhältlich sind. OceanDoors verwendet verschiedene Beschichtungsarten für seine Paneele. Folgende Arten sind zu unterscheiden:

 

  • Pulverbeschichtung von Aluminiumsektionen (AR)
  • Pulverbeschichtung von Sandwich-Paneelen
  • PU-Beschichtung von Sandwich-Paneelen

Die Lebensdauer einer Oberflächenbeschichtung wird durch Schmutz und Feuchtigkeit, durch die Einwirkung von Salzen/Säuren und anderen aggressiven Stoffen beeinträchtigt. Für eine längere Lebensdauer der Oberflächenbeschichtung ist es wichtig, diese rechtzeitig zu reinigen. Die Reinigungshäufigkeit wird insbesondere durch die Schmutzbelastung der beschichteten Objekte bestimmt. Die belastenden Faktoren sind folgende:

  • An der Küste (salziger Niederschlag)

 

  • Unmittelbar über der Geländeoberkante (aufspritzender Schmutz)

 

  • Aufstellung entlang öffentlicher Straßen (z.B. Streusalz usw.)

 

  • Städtisches Gebiet (Emissionen von Verbrennungsgasen usw.)

 

  • Verkehrsbelastung (Schwefelverbindungen, Stickstoffverbindungen, Staubpartikel, Eisen- und Kupferpartikel aus dem Schienenverkehr usw.)

 

  • Landwirtschaftliche Umwelt (Ammoniak, Düngemittel usw.)

 

  • Verschmutzung durch Tiere (Hunde, Katzen, Vögel usw.)

 

  • Überdachte Bereiche (keine Bewässerung)

 

  • Industrieumgebung (Emissionen von Chemikalien, Abgasen usw.)

Außerdem sind folgende Faktoren von Bedeutung. Wenn das Tor zum Beispiel nach Süden ausgerichtet ist, ist die Beschichtung mehr Sonneneinstrahlung ausgesetzt als bei einem Tor nach Norden. Natürlich werden auch in sehr sonnenreichen Regionen Tore montiert. Alle Beschichtungen werden im Laufe der Zeit unter Einwirkung von Sonnenlicht zersetzt.

 

Für einen langfristigen Erhalt der Beschichtung ist es wichtig, mithilfe von Inspektionen die Reinigungsmomente festzulegen. Mit zunehmender Schmutz-belastung muss auch die Reinigungsfrequenz erhöht werden. Bei einer Inspektion sind Ausmaß und Art der Verschmutzung zu bewerten, um feststellen zu können, welche Reinigung des Tores erforderlich ist. Die Praxis hat gezeigt, dass eine gut angebrachte Oberflächenbeschichtung, die immer rechtzeitig gereinigt wird, längeren Schutz bietet und auch länger schön bleibt.

Objekte in der Nähe öffentlicher Straßen sollten unmittelbar nach

der Wintersaison vom Streusalz gereinigt werden. Es ist wichtig, dass das Streusalz so schnell wie möglich entfernt wird.

 

Für alle verwendeten Reinigungsmittel gilt, dass sie die verwendeten Materialien und ihre Oberflächenbeschichtung nicht beschädigen oder beeinträchtigen dürfen. Daher ist nur die Verwendung neutraler Mittel mit einem pH-Wert zwischen 6 und 8 zulässig. Außerdem dürfen diese Mittel nicht kratzen. Die Reinigung mit Stahlwolle, Schleifpapier, Lösungsmitteln etc. ist selbstverständlich auch nicht zulässig. Die Reinigung mit einem

Hochdruckgerät kann Schäden verursachen (!).

 

Bei leichten Verschmutzungen der beschichteten Oberfläche empfiehlt es sich, die gleichen Mittel wie für die Reinigung von Glas zu verwenden. Dabei sind die zuvor beschriebenen Hinweise zu beachten. Es sollte immer gro.zügig mit Wasser nachgespült werden.

 

Für die Beseitigung hartnäckiger Verschmutzungen sind speziell dafür entwickelte Produkte zu verwenden.

Beschädigungen der beschichteten Oberfläche können zu Korrosion führen. Denn wird die Schutzschicht beschädigt, dann haben die Elemente der Umgebung freies Spiel an diesen Stellen. Besonders tiefe Kratzer wirken sich äußerst negativ auf die Schutzschicht aus. Werden diese schnell und fachgerecht repariert, dann kann die Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung noch gewährleistet werden.

 

Ein großer Feind von Korrosionsschutzschichten ist Flugrost.

Bei Flugrost handelt es sich um kleine Metallteilchen, die sich

beispielsweise durch Verschleiß über die Luft fortbewegen. Wenn sich diese Partikel auf einer beschichteten Oberfläche ansiedeln, dann können sie die Schutzschichten dort angreifen. Sobald ein Metallteilchen auf einer beschichteten Oberfläche anhaftet und dort korrodiert, wird es sich letztendlich in der Beschichtung festsetzen und dort in die Korrosionsschutzschichten eindringen. Flugrost ist ein bekanntes Phänomen in der Welt der Sektionaltore. Bei vielen Systemen ist der Federsatz über dem Tor montiert. Dieser Federsatz hat viele bewegliche Teile, die beim Verschleiß winzige Metallpartikel abgeben. Dies lässt sich leider nicht verhindern. Die einzige Lösung wäre, eine Haube um den Federsatz anzubringen.

Eine Beschichtung hat eine Korrosionsschutzklasse, die niemals höher ist als die niedrigste Klasse einer der aufgebauten Schichten, so dass die Korrosions-beständigkeit also immer so stark ist wie das schwächste Glied. Das kann sich nur dann ändern, wenn eine Beschichtung vom Basismaterial aus aufgebaut würde.


Wenn der Auftraggeber bestimmte Anforderungen an die Korrosionsschutzklasse stellt, muss dies eindeutig kommuniziert werden. Die Korrosionsschutzklasse bezieht sich nur auf die Beschichtung. Für eine Klasse 3-4-5 gilt ein Aufpreis.